Per conoscere la procedura LOTO è doveroso partire dalla parola che dà il nome alla metodologia: LOTO, acronimo di Lock Out Tag Out. In particolare, ci si riferisce a un sistema volto a prevenire infortuni causati da energie residue di impianti e macchinari sottoposti a operazioni di manutenzione, pulizia e riparazione. Con la procedura LOTO si vuole quindi mettere in pratica una serie di azioni precauzionali che possano garantire sicurezza e protezione agli operatori in caso di azionamento involontario delle macchine coinvolte che potrebbero attivarsi e arrecare danni a chi si trova in prossimità del macchinario.
Procedura LOTO: la checklist
Per scongiurare l’azionamento accidentale delle macchine è necessario assicurarsi che siano correttamente spente/disattivate usando specifiche procedure come la procedura LOTO (Lock Out Tag Out). Questa pratica sfrutta dei lucchetti, in grado di inibire i pannelli da cui si avviano i macchinari e delle etichette di alert su cui viene indicato il nome dell’operatore che sta svolgendo l’attività. Le etichette possono essere attaccate a valvole, leve, pulsanti, maniglie e portelloni, purché siano ben visibili.
L’installazione del lucchetto e dell’etichetta è preceduta e seguita da una serie di step che rappresentano la metodologia LOTO nella sua totalità.
Di seguito la checklist della procedura LOTO che prevede 6 passaggi:
- Preparazione: fase di identificazione delle fonti di energia pericolosa correlate agli impianti o macchinari e successiva preparazione e scelta dei sistemi LOTO più adeguati. L’energia pericolosa può essere di diversa natura: elettrica, meccanica, termica, pneumatica, chimica, idraulica o potenziale;
- Spegnimento: fase di spegnimento delle macchine e comunicazione del loro blocco a tutte le parti coinvolte;
- Isolamento: questo passaggio prevede l’isolamento fisico dei macchinari dalle fonti di energia pericolosa come bloccare la corrente elettrica;
- Lockout / Tagout: vera e propria fase di applicazione dei blocchi fisici e delle etichette che segnalazioni e indicazioni sull’operatore:
- Verifica dell’energia residua: controllo dei sistemi per assicurarsi che non ci sia energia accumulata;
- Secondo controllo: prima di iniziare i lavori, l’operatore procede con un ulteriore check delle fasi sopra elencate.
Solo dopo aver seguito questi passaggi è possibile svolgere in sicurezza le operazioni necessarie. Una volta terminati gli interventi di manutenzione o pulizia delle macchine, vengono rimossi i dispositivi LOTO. L’addetto ai lavori, indicato sull’etichetta, si occuperà della loro rimozione per poi riattivarne l’alimentazione.
I riferimenti normativi della procedura LOTO
Oltre allo standard americano OSHA 1910.147, associato comunemente alla procedura LOTO, è bene menzionare le normative europee, internazionali e italiane.
In ambito europeo, è bene menzionare anche la Direttiva Macchine (2006/42/CE) che impone ai produttori di garantire che i macchinari siano progettati e costruiti tenendo in considerazione la possibilità di disconnetterli e isolarli da tutte le fonti di energia. Inoltre, la Direttiva 2009/104/CE, che abroga la Direttiva 89/655/CEE, in riferimento all’uso delle attrezzature di lavoro, stabilisce che i datori di lavoro prendano misure adeguate a limitare l’ingresso a zone di lavoro ad alto rischio e assicurare che i sistemi di energia siano isolati e innocui durante gli interventi di manutenzione.
Nella legislazione italiana, il LOTO è disciplinato in particolare dall’articolo 71 del Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro, Decreto Legislativo 81/2008, in cui si impone l’obbligo di utilizzare sistemi di interblocco e dispositivi in grado di isolare l’energia per scongiurare l’avvio non autorizzato o accidentale delle macchine.
Quest’anno, il 24 luglio è entrata in vigore la UNI EN 17975:2025 “Maintenance – Risk control processes of energies and fluids risks in maintenance activities – Guidance”, la prima norma europea unificata che disciplina la procedura LOTO in modo organico per la salvaguardia nella manutenzione industriale. Nasce con l’obiettivo di fornire linee guida esplicite per gestire in sicurezza i rischi inerenti a energie e fluidi durante le operazioni di manutenzione su macchinari, impianti e attrezzature industriali. La norma si rivolge principalmente a datori di lavoro, preposti, consulenti e formatori e a tutti i responsabili, manutentori e operatori che lavorano con impianti e macchine.
Rispettare i requisiti di legge è fondamentale ma attuare una procedura LOTO vuol dire innanzitutto proteggere la vita degli operatori. Dal punto di vista della salvaguardia, un programma adeguato e costruito su misura permette infatti di ridurre i tassi di infortunio e di migliorare la prassi di sicurezza, di conseguenza ciò permette di ridurre i costi indiretti e aumentare la produttività.
Quali sono i sistemi LOTO?
I più comuni dispositivi LOTO possono essere suddivisi in:
- Dispositivi di lockout per componenti elettrici
- Dispositivi di lockout per valvole e tubazioni
- Lucchetti
- Kit combinati di lockout-tagout
- Lockbox di gruppo e controllo dei permessi
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Domande più frequenti sulla procedura LOTO
Cos’è la procedura LOTO?
La procedura LOTO, acronimo di Lock Out Tag Out, è un sistema studiato per prevenire infortuni provocati da energie residue di impianti e macchinari sottoposti a operazioni di manutenzione, pulizia e riparazione.
A cosa serve il Lockout Tagout?
Quando si parla di Lockout Tagout, LOTO, o Lock Out Tag Out, si fa riferimento alla relativa procedura. Una serie di azioni da seguire passo passo per garantire che gli operatori che si trovano in prossimità di una macchina o un impianto non corrano alcun pericolo a causa di avviamenti indesiderati o non voluti degli strumenti coinvolti.
Quali sono le fasi della procedura LOTO?
La checklist della procedura LOTO prevede di norma 6 fasi: la preparazione quindi identificazione delle fonti di energia pericolosa, lo spegnimento delle macchine, l’isolamento fisico dei macchinari dalle fonti di energia pericolosa, il Lockout / Tagout quindi la vera fase di applicazione dei blocchi fisici e delle etichette, la verifica dell’energia residua e infine il secondo controllo, l’ultima fase che precede l’inizio delle operazioni di manutenzione, pulizia e riparazione.